TPM全面生产保养(英语：Total Productive Maintenance)

　　一、介绍：

　　是全员参与的生产维修方式，在「生产维修」及「全员参与」上。建立全系统生产保养活动，使设备性能达到最优。更具体内涵是「彻底排除设备损失及浪费，使设备达到最高效率，提升企业的业绩」。

　　简单而言，指藉由人员素质提升，进而改善设备效能，提升企业竞争力具体作为。以设备为中心展开效率化改善制造管理技术，与全面品质管理、精实生产并称为世界级三大制造管理技术。

　　二、TPM的内涵：

　　建立生产系统效率化极限，以改善企业体质为目标。在现场架构下，以生产系统全体寿命周期为对象，追求「零灾害、零不良、零故障」，将损失事先加以防止，全员参与，达成「零损失」之目标。自1971年正式诞生于日本，在1989年前主要焦点放在设备面，在1989年后，其焦点由设备面扩增至企业整体面。

　　活动展开重点称八大支柱，目前在世界各国各企业间普遍在实施，对于生产效率提升方面，也产生实质的帮助。

　　三、八大支柱的概述 ：

　　(一)个别改善：消除生产过程效率损失，作法为损失项目盘点、损失金额统计、改善实施、效果确认。使用手法，Why-Why分析法、PM分析法、其他QC手法。

　　(二)自主保养：遵守设备应有状态与提升生产效率。以自主保养7步骤初期清扫、发生源与困难源对策、订定暂定基准书、总点检、自主点检、标准化、自主管理。

　　(三)计画保养：推动步骤为现况分析、劣化的复原与改善、订定暂定基准书、品质功能的总点检、点检整备的效率化、实施预知保养、水平展开。

　　(四)品质保养：7步骤推动，现状掌握，确认品质规格、品质特性、复原不良，将调查结果、检讨改进对策、原因分析，探求不良原因重新检讨应有状态基准值、杜绝原因再发、零不良条件设定、零不良的条件管理、零不良的条件改善。

　　(五)开发管理：透过推动时程缩短，包括同步工程推动、制程合理化、FMEA分析、田口式品质工学分析，推动初期流动管理，包括设备稳定性确认、教育训练、备品、书面资料移交，运作情报回馈体系。

　　(六)教育训练：安排训练操作人员具有基本保养及简易改善技能，藉TPM活动之实务，了解设备结构与特性，熟习各项分析手法，提升问题解析之逻辑能力。

　　(七)间接事务效率化：5步骤推动，初期清扫、业务盘点、问题点检讨、订定基准、自主管理。实施办公室事务自主保养、展开事务个别改善、推展事务性教育训练。

　　(八)安全卫生：达成厂内零事故的发生。推动上着重于劳工安全卫生法规规范，对于作业活动及工作环境应进行危害鉴别、对于员工健康进行管理及职业灾害要有防止再发对策。

　　环境方面，在生产过程将环境污染，能妥善管理及减量，并有良好的紧急应变机制，以降低对环境负担。

　　四、TPM推动12步骤

　　(一)高阶领导人对TPM导入决议宣言，实施必需花费人力与财力，成败全凭管理阶层的决心与热忱。

　　(二)导入训练，是透过人和设备之体质改善，进而改善企业的体质，加深全体员工对TPM的理解，并使用共通的语言并持续的推动。

　　(三)成立推动组织，藉活动展开，将经营层方针和目标，逐渐传达到下一阶层的小集团，甚至将第一线从业人员意见和提案传达给高阶，使交流管道通畅。

　　(四)设定在经营基本方针及中、长期的经营计画目标，宣示TPM的组成，编列目标与推动，设定八大支柱目标，并获得公司共识。

　　(五)拟定推动计画，TPM为改善人和设备体质，因而需要从开始阶段到实施阶段制作推动计画。

　　(六)启动会议，由经营层宣誓推动决心，强化员工实施意志与信心，邀请顾客、供应商与相关企业与会，促使企业追求体质改善决心与毅力。

　　(七)建立生产部门效率化，使设备总合效率发挥到极限，以个别改善，把示范设备的零故障、零不良等改善工作活动，组成小集团自主保养活动七步骤推动之。

　　(八)建立新设备开发管理，针对现有设备个别改善、自主保养、计画保养等活动，所衍生设备作业改善、污染发生源和对策、改良保养等改善资料，回馈到新产品或设备的开发阶段，期开发可靠度高保养的设备。

　　(九)建立品质保养，设定不会发生不良品设备条件，维持管理这些条件之活动，以达到零不良称为「品质保养」。

　　(十)建立间接部门效率化，开发部门、营业部门、管理部活动则分为生产效率化支援活动、自己部门的效率化、设备的效率化的展开。

　　(十一)建立安全卫生与无污染的职场，要消灭3K(骯脏、劳累、危险)，创造明亮、安全现场，从设备层面重新评估安全、卫生与环境的管理。

　　(十二)落实与提高水准，经多时间达到挑战TPM奖之水准，是全员投入的肯定，实现「由人与设备的体质改善，来改善企业的体质」，再继续「追求生产系统效率化的极限」，维持追求极限的企业体质，使TPM活动得持续。